Технология производства топливных гранул - пеллет.

Принципиальная схема мини-завода по производству топливных гранул (пеллет).

I. Участок приемки сырья - Подача и складирование сырья.

Участок складирования сырья предназначен для размещения на нем сырья таким образом, чтобы обеспечить его своевременную и беспрепятственную подачу для дальнейшей переработки. В состав оборудования участка входят: - сепарационная установка - транспортная система, которая может быть выполнена различными способами (шнековая подача, «живое дно» и др.)

II. Участок сушки и измельчения сырья.

Подаваемое сырье ( щепа, опил, кора, стружка) может быть различной влажности (в зависимости от этого настраивается работа участки сушки), но не должно содержать посторонних включений (камни, металл, песок). В составе сырья сумма коры, хвои, листвы не должна превышать 17% от массы (из-за повышенной зольности), порода древесины значения не имеет, однако проще процесс производства протекает при использовании хвойных пород. Мелкие древесные отходы (опилки и стружки) подвозятся автотранспортом и или поступают от собственного производства и накапливаются на площадке или топливном складе. Со склада опилки подаются на сортировку (+ в бункер топлива, если теплогенератор работает на опилках). Мелкая фракция сразу отправляется в бункер сырья (при его отсутствии – на сушилку), а крупная фракция либо идет на дробилку, либо попадает в отдельный контейнер для последующего сжигания. Из бункера сырье подается транспортером на сушку. Высушенные опилки засасываются в большой циклон за счет разряжения, создаваемого дымососом. В циклоне опилки осаждаются (отделяются от теплоносителя) и шлюзовым затвором дозировано подаются в распределитель потока, далее попадают в одну из двух молотковых дробилок, либо в обе одновременно. В дробилках происходит окончательное измельчение сырья. С этого момента его принято называть мукой. Из дробилок мука пневмотранспортом попадает в циклоны, где осаждается (отделяется от воздуха). Из циклонов мука шлюзовыми затворами дозировано выгружается и шнековыми транспортерами подается в бункер гранулятора. Из бункера мука подается шнековым питателем в смеситель пресса, сюда же подается пар либо вода. В смесителе происходит доведение влажности муки до уровня, необходимого для процесса гранулирования. В более дорогом варианте комплектации на данном этапе можно применять диспергатор.ДИСПЕРГАТОР позволяет одновременно совершать непрерывные процессы, необходимые для производства пеллет: измельчение и сушку щепы, опила, стружки и другого сырья до требуемого фракционного состава и содержания влажности. Принцип действия аппарата основан на ударном воздействии ротора на древесные отходы при интенсивном массо-воздуообмене, обеспечивающем сушку материала. Производительность 500кг/ч, 1000 кг/час, габариты 2000*1600*1600 мм. Расход энергии 60-70 кВт*ч/т готового продукта при подаче воздуха в аппарат с температурой 80-100 градусов по Цельсию (теплогенератор непрямого нагрева на древесном топливе). Разработка удостоена серебряной медали на международном конкурсе изобретений в Париже в 2003 году, бронзовой медали в Брюсселе на всемирной выставке инноваций, изобретений и технологий в 2002 году. Преимущества аппарата перед молотковыми дробилками и барабанными сушилками:

На фото внизу Вы видите технологическую щепу на входе и сырье для гранулирования - на выходе.

III. Участок гранулирования и охлаждения.

Из смесителя увлажненная мука через отделитель ферромагнитных примесей выводится в пресс - гранулятор. В грануляторе мука продавливается в радиальные отверстия матрицы, что приводит к формированию гранул. Выходящие из отверстий гранулы обламываются о неподвижный нож, падают вниз и выводятся из пресса. Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому они транспортируются норией в охладительную колонку. Здесь через слой гранул вентилятором циклона всасывается воздух, который охлаждает гранулы и одновременно отсасывает часть несгранулированной муки в циклон. В процессе охлаждения влажность гранул уменьшается, в них происходят физико-химические изменения. В результате они приобретают необходимую твердость, влажность и температуру. Из охладительной колонки гранулы поступают на сортировку, где происходит отделение кондиционных гранул от крошки. Гранулы подаются на норию (либо транспортер) готовой продукции, а крошка возвращается на повторное прессование. В настоящее время мы комплектуем наши линии гранулирования прессами- грануляторами импортного производства (Германии, Италии или Литвы).

IV. Участок упаковки готовой продукции.

Норией (транспортером) готовой продукции гранулы подаются непосредственно в мешок Биг-Бэг, либо в бункер готовой продукции. Под этим бункером расположены электронные весы. Заполненные мешки погрузчиком или гидравлической тележкой транспортируются на склад готовой продукции